（ 原创：哈玛科技，请勿抄袭） 下图为新能源汽车电池托盘典型结构，其结构形式为纵梁、横梁、中间横梁组成的框架结构+凸包底板。 其中，各边梁是由6系铝合金挤压型材，CNC型材加工中心加工而成。 图2为新能源电动汽车动力电池箱体典型的边梁-纵梁图，通常的边梁长度从500-1800mm不等，需要加工两端配合面，减重口，减重槽孔，配合口，上盖孔等。间的的可以一面加工完成，复杂的可能需要两面，三面，甚至四面加工。批量生产时一般一天都要生产上百套，所以要有效率，除需要做相应的夹具外进行装夹定位外，还需要选用速度快，加工效率高的机床。简单的单面加工只需要做平面夹具就可以完成，复杂的边梁需要多面加工，一般不会选择多次装夹，多次装夹需要的夹具多，占用机床资源，频繁装卸料占用人工资源，由于型材的刚性不是太好，多次装夹加工精度也不能拿保障。所以一般针对需要多面加工的，夹具设计成旋转夹具，这样一次装夹就可以把所有特征加工完成。省时，省力，省资源，大大降低加工成本的同时，也大大提高加工效率。 如图3所示，加工边梁的长度1.8米左右，需要4面加工，方案用了一台德力HCZ6500高速加工中心。该设备运行速度X轴长度方向达到60米/分钟，这样高速的机床对型材加工来说，大大提高空运行速度，加工速度也快。该方案中夹具为旋转液压夹具（夹具均为隐藏式管路连接），左右分A、B工位安装，机床左右门为自动门，操作人员在A工位装卸料的时候，主轴头在B工位加工工件，来回循环。这样机床一直在加工，大大提高了机床利用率，一个人还可以看管两台到3台设备。大大节省人力成本。
CMT焊接是Cold Meatal Transfer的缩写(冷金属过渡)，对铝合金焊接，同传统的气体保焊MIG/MAG相比金属溶滴过渡热输入量更小，焊接质量更好等特点。因此在电动汽车电池托盘制造行业被广泛应用。 图1 CMT焊接工作站组成示意图 图1为CMT焊接电源搭载机械手臂，组成的基本自动化焊接简图。在电池托盘制造行业，铝合金电池托盘的熔焊是一道非常重要且无法取代的工序。铝合金熔点低，散热快等特点决定了铝合金焊接比传统钢材焊接困难的多，焊接的变形是其*大的控制难点。电池托盘焊接由于是批量生产，每天的产能都是几十，上百套。因此CMT焊接需要更高的自动化焊接装备和相匹配的自动化夹具。图2 电池托盘CMC焊接位置示意图新能源汽车电池托盘CMT焊接工作站双工位水平交换移出 如上图是一套实际生产中运用的水平移动交换的双弧双工位焊接工作站。此焊接工作站能够完成电池托盘总成焊接的拼装和焊接工作。此焊接工作站有两个水平滑动的旋转变为机，两台固定的机器人焊接系统。A工位和B工位两个旋转变为机搭载工装和产品进行交付焊接和装卸料工作。当装配人员在A工位进型组装的时候，B工位进入焊接区域，两台机器人焊接系统同时焊接。考虑托盘焊接的变形，从反变形的原理来说，两台机器人对称焊接，辅助焊接夹具的反变形设计，能有效控制焊接变形量。同时由于焊接和装卸料同时进行，没有装夹等待时间，大大提高工作效率，一般常规托盘的焊接在5-10分中就能完成。焊接质量高，焊接一致性好。因此被广泛采用。
(哈玛科技原创,请勿抄袭，转贴请注明出处）每辆新能源汽车、电动汽车、混合动力汽车均有一个或多个动力电池箱体，用于安装电池模组，水冷系统，BMS控制模块等部件。如图1： 图1：新能源汽车动力电池下箱体 箱体结构主要由左纵梁、右纵梁、左侧斜梁、右侧斜梁、前横梁、后横梁、底板组成。如图2 图2 动力电池托盘分解图那么，本文我们专门来讨论一下上图中电池箱体的底板，是如何来加工的。图3 图3 新能源汽车动力电池托盘底板目前比较常见的底板为6系铝合金如6061-T6，6063-T6等单块挤压中空型材，经过锯切--正面摩擦搅拌焊-反面摩擦搅拌焊-CNC机加工-清洗等主要工序。 这些工序需要用到的设备如下图： 锯切设备主要用于型材来料锯切，一般挤压厂来料为6m或9m规格，需要将其锯成我们需要的规格，底板锯切为CNC实际尺寸，一般放20mm余量。摩擦搅拌焊设备：主要用于底板的正面和反面搅拌焊，搅拌焊是一种没有电弧的焊接工艺，他是通过高速旋转的搅拌头，插入焊缝，让搅拌本体材料成融化塑性状态，再通过进给移动，是焊接材融合在一起。CNC龙门加工中心主要用于加工底板的外形，让位槽，模组孔及安装BMS，线束等安装支架孔。底板上的特征加工，主要是一些相对尺寸的独立的模组焊装孔，一般为拉铆螺母底孔，有圆孔，也有六角孔，还有钢丝螺套螺纹孔等。除了用到上面的这些设备外，底板的正反面摩擦搅拌焊还需用到搅拌焊专用夹具，CNC机加工夹具。这些夹具有打样用的简易夹具和量产用的量产夹具。其中简易夹具用于打样阶段，A样，**阶段，打样夹具较为简单，只要完成功能即可。C样阶段，要求开量产模具和量产夹具。上面所述的工序、工艺及加工设备，构成了新能源汽车电池箱体底板总成加工的条件和生产要素。
